На виробничій лінії процес термообробки скляних кульок є не просто додатковим етапом – це саме той етап, який визначає, чи буде наступна партія товару відправлена клієнту, чи ж її доведеться знищити. Якщо профіль нагрівання не є ідеальним, то виникають нерівномірне скорочення розмірів кульок, залишкові напруги та мікротріщини, які проявляються пізніше під час згинання, термообробки чи ламінування. Ми створили спеціальний пристрій для термообробки скляних кульок, який дозволяє контролювати ці фактори на початковому етапі.
Що є важливим з технічної точки зору
Цей пристрій використовує кварцеві емітери короткохвильового ИНФРАЧЕРВОНОГО світла для швидкого та безпосереднього надання тепла, при цьому мінімізується вплив конвекції. Термічне поле залишається стабільним по всій поверхні кульок, тож єдність температури зберігається в межах ±3°C при температурі до 750°C. Реакція пристрою є миттєвою – повна потужність досягається менш ніж за 2 секунди, тож можна досягати запланованих параметрів без затримок.
Пристрій працює на стандартних напругах (230V/460V), а його розміри дозволяють його використання як у модернізованих, так і у нових лініях. Керамічні/міка-ізолятори є міцними, а промислові елементи кріплення витримують вібрації та часті термічні цикли.
Чому цей пристрій ефективний саме там, де це потрібно
На скляній фабриці, особливо коли обсяг виробництва вимірюється за змінами, швидкість термообробки мусить відповідати швидкості роботи лінії. Цей пристрій скорочує час термообробки та стабілізує процес, що запобігає появі тріщин через напруги та підвищує якість продукції. Витрати енергії зменшуються, оскільки тепло подається за потребою, а не накопичується в важких елементах. Емітери розраховані на роботу понад 5 000 годин, що дозволяє уникнути непланових замін.
Чи йдеться про утеплення скла, підготовку кульок для автомобільного скла чи регулярну згинку будівельного скла – процес термообробки стає передбачуваним.
Кілька практичних порад
ІНФРАЧЕРВОНЕ тепло є направленим, тож геометрія об’єкта обробки та щільність розташування кульок мають відповідати розташуванню емітерів. Товсті чи щільно розташовані кульки можуть створювати „холодні зони“. Під час встановлення необхідно забезпечити належний простір та правильне розташування відбивачів. Також потрібно контролювати рівень пилу чи парів розчинників – ці забруднювачі прискорюють забруднення емітерів.
Якщо правильно спланувати розташування пристрою та потік повітря навколо нього, можна досягти стабільної якості термообробки, якої потребує лінія.