Na linii lakierowania piec jest w pracy, ale pasek transportujący elementy pozostaje nieruchomy – ciepło nie dociera do nich wystarczająco szybko. W gorszym przypadku powstają zmarszczki i dziury na powierzchni elementów spowodowane nierównomiernym wysychaniem, a soczewki, które przeszły inspekcję na wcześniejszych etapach, trafiają do kosza z odpadami. W procesie lakierowania soczewek ciepło to nie tylko temperatura – to także czas, sposób rozpraszania ciepła oraz jego powtarzalność.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia? W naszych urządzeniach do lakierowania soczewek używamy modułów grzewczych na bazie kwarcu emitujących światło podczerwone. Dzięki temu energia jest dostarczana dokładnie tam, gdzie jest potrzebna, i to szybko. Czas reakcji urządzenia mierzony jest w sekundach, a nie minutach, więc urządzenie może nadążać za szybkością procesu lakierowania bez straty czasu na długie czasowanie. Ustawiamy parametry emisji energii tak, aby była ona skuteczna w kontekście standardowych procesów lakierowania, dzięki czemu nie musimy przegrzewać podłoża tylko po to, aby usunąć rozpuszczalniki. Pole grzewcze jest zaprojektowane tak, aby zapewnić jednolite nagrzewanie całej powierzchni soczewek, co jest ważne przy obróbce cienkich podłoży, które mogą się deformować pod wpływem nierównomiernego obciążenia termicznego. Każdy moduł jest projektowany tak, aby pracować przy wysokiej gęstości mocy i mieć długi okres eksploatacji, przy zachowaniu stabilności parametrów grzewczych.
Dlaczego to działa w praktyce? Linie lakierowania o dużej wydajności opierają się na wskaźniku OEE. Technologia podczerwonego grzania skraca czas dochodzenia do stabilnej temperatury procesowej, więc można zwiększyć prędkość linii bez straty jakości lakierowania. To oznacza więcej soczewek na godzinę i mniej konieczności ponownej obróbki ze względu na nierównomierne wysychanie. Zużycie energii maleje, ponieważ podczerwień grzeje powłokę bezpośrednio – mniej energii jest marnowane. Fabryki stosujące tę technologię często odnotowują znaczne zmniejszenie zużycia energii na jedną sztukę produktu, a mniej cykli nagrzewania pieca oznacza mniejsze zużycie energii w trybie gotowości. W rezultacie urządzenie nadal może nadążać za szybkością procesu lakierowania, zachowując jakość soczewek i kontrolując koszty operacyjne.
Na co należy zwrócić uwagę podczas planowania? Technologia podczerwonego grzania wymaga sprawnej komunikacji świetlnej, więc geometria elementów oraz projekt urządzeń bezpośrednio wpływają na jednolitość temperatury. Podczas konfiguracji konieczne jest uwzględnienie efektów cienia i odbić światła od urządzeń. Warto przeprowadzić krótkie testy, aby ustalić obszary o wysokiej i niskiej temperaturze przed rozpoczęciem pełnowymiarowej produkcji. Urządzenie wymaga również czystego i suchego źródła zasilania oraz skutecznego zarządzania ciepłem – gdy wilgotność powietrza jest wysoka, elektronika sterująca musi być chroniona. Należy planować krótki okres instalacji. Moduły są projektowane tak, aby można je było łatwo zamontować, ale interfejs elektryczny i chłodniczy musi odpowiadać układowi linii produkcyjnej.